Filaments ABS

L’ABS se distingue avant tout par sa robustesse et sa capacité à résister aux sollicitations mécaniques. Si vous envisagez d’imprimer des pièces destinées à être manipulées, assemblées ou soumises à des efforts répétés—par exemple, des engrenages, des supports de fixation ou des éléments de structure—l’ABS devient un choix évident. Contrairement à d’autres plastiques, il va se déformer légèrement sous une contrainte extrême avant de finalement casser, ce qui lui confère une certaine souplesse appréciée dans le prototypage fonctionnel.

Autre grand atout : sa tenue face aux hautes températures. Une pièce exposée à la chaleur, comme un accessoire placé dans l’habitacle d’un véhicule ou à proximité d’un moteur, conservera mieux sa forme en ABS qu’en PLA, qui tend à ramollir dès que le thermomètre grimpe sérieusement.

Face à cela, le PLA est idéal pour les impressions décoratives, les prototypes conceptuels ou les objets du quotidien qui ne seront ni chauffés, ni mis à l’épreuve mécaniquement. Son impression est un vrai jeu d’enfant, mais sa faible résistance à la chaleur limite son champ d’action.

Quant au PET-G, il occupe le terrain du juste milieu : il est plus résistant thermiquement que le PLA, avec une facilité d’impression supérieure à celle de l’ABS. On le préférera donc pour des usages techniques modérés ou lorsque l’on recherche un certain équilibre entre performance et simplicité. En somme, dès que la solidité et la résistance à la chaleur sont des critères incontournables, l’ABS s’impose comme le matériau de référence.

Le filament ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène) est un thermoplastique technique très utilisé en impression 3D. Il offre une excellente résistance mécanique, une bonne tenue à la chaleur et une longue durabilité, le rendant idéal pour les pièces fonctionnelles, mécaniques et industrielles.

L’ABS se distingue du PLA par sa robustesse, sa résistance aux chocs et à la chaleur, et sa capacité à être retravaillé(ponçage, perçage, collage). Il est mieux adapté aux pièces durables et techniques, tandis que le PLA convient plutôt aux impressions décoratives ou prototypes visuels.

• Résistance mécanique élevée

• Tenue thermique jusqu’à environ 100 °C

• Bonne stabilité dimensionnelle

• Finition lisse et professionnelle

• Possibilité de post-traitement à l’acétone

• Facilement usinable ou peint

L’ABS s’imprime généralement entre 230 °C et 260 °C, selon la marque et l’imprimante.
Une température trop basse peut provoquer un manque d’adhérence inter-couches, tandis qu’une température trop élevée peut générer des fils ou bulles.

Le plateau chauffant doit être réglé entre 90 °C et 110 °C afin d’éviter le warping (retrait ou décollement des bords).
Une surface d’accroche adaptée (BuildTak, PEI, ou laque 3D) améliore la stabilité de la première couche.

Oui, c’est fortement recommandé.
Le caisson fermé permet de maintenir une température constante autour de la pièce, évitant le refroidissement brutal responsable des fissures ou déformations.

Oui, lors de l’impression, l’ABS peut dégager une odeur caractéristique due aux styrènes.
Il est conseillé d’imprimer dans un espace ventilé ou équipé d’un filtre à air/charbon actif, surtout pour les longues impressions.

Voici quelques astuces :

• Utiliser un plateau chauffant à 100 °C minimum.

• Fermer l’imprimante ou utiliser un caisson.

• Employer une colle spécifique, une laque ou une surface d’adhérence (type PEI, Kapton, BuildTak).

• Réduire la ventilation pour éviter le refroidissement brutal.

• Ajouter un brim ou raft dans le slicer pour stabiliser les bords.

Oui ! C’est l’un de ses grands avantages.

• Ponçage pour lisser la surface.

• Vaporisation à l’acétone pour une finition brillante et uniforme.

• Collage chimique à l’acétone ou colle ABS/PLA.

• Peinture après un léger ponçage pour un rendu professionnel.

Oui, il résiste jusqu’à environ 95–105 °C avant de commencer à se ramollir.
C’est pour cela qu’il est utilisé dans des pièces automobiles, coques d’appareils, drones, fixations et supports techniques.

Non.
L’ABS a tendance à jaunir et se fragiliser s’il est exposé longtemps au soleil.
Pour les applications extérieures, privilégiez plutôt l’ASA, un dérivé de l’ABS avec une meilleure résistance aux UV

Non.
Contrairement au PLA, l’ABS n’est pas biodégradable.
Il est toutefois recyclable dans certains circuits industriels de plasturgie.

La densité moyenne est d’environ 1,04 g/cm³, légèrement inférieure à celle du PLA.
Cela permet d’obtenir des pièces plus légères mais très solides.

Oui, mais les résultats peuvent être moins fiables.
Sans caisson, l’ABS risque de se fissurer ou se décoller lors du refroidissement.
Pour les petites pièces, cela reste faisable avec un plateau chauffant bien réglé.

L’ABS+ est une version modifiée de l’ABS, plus facile à imprimer et moins sujette au warping.
Il conserve la majorité des propriétés mécaniques de l’ABS classique, tout en améliorant la stabilité et la qualité de surface.

Oui, facilement.
L’acétone dissout légèrement la surface du matériau, permettant une fusion chimique entre deux pièces.
Certaines colles spécifiques pour plastiques techniques sont également efficaces.

Oui.
Après un ponçage léger et un nettoyage à l’alcool isopropylique, il est possible d’appliquer une peinture acrylique ou époxy.
Pour un rendu professionnel, une sous-couche d’accroche est recommandée.

Si elle est stockée dans un endroit sec et à température ambiante, une bobine d’ABS peut se conserver plusieurs années.
Utilise de préférence un sac étanche avec sachet déshydratant.

Non, pas toutes.
Il faut une imprimante équipée d’un hotend capable d’atteindre au moins 250 °C et d’un plateau chauffant.
Un caisson fermé est fortement recommandé pour les impressions longues.

• BuildTak ou surface PEI

• Kapton ou ruban adhésif haute température

• Colle en bâton ou laque 3D
  Ces surfaces améliorent l’adhérence et limitent les déformations.

Oui.
Certaines variantes comme l’ABS-CF (renforcé en fibres de carbone) ou l’ABS-PC (allié au polycarbonate) offrent une rigidité et une résistance thermique encore supérieures.

Oui, à condition de bien gérer la température et l’adhérence.
Le caisson fermé, le brim, et le contrôle du refroidissement sont essentiels pour éviter le warping sur les grandes surfaces.

Non, il est déconseillé de mélanger directement plusieurs types de filaments.
Cependant, certains composites d’ABS (avec carbone, PC, ou ASA) sont formulés pour être compatibles.

Faible à modérée.
Une ventilation trop forte refroidit trop vite les couches et favorise les fissures.
Une ventilation partielle à 20–30 % est souvent idéale.

L’ABS résiste à l’humidité mais pas à une immersion prolongée.
Pour les environnements humides ou en extérieur, un filament ASA ou PETG sera plus adapté.

Pour obtenir une surface parfaitement lisse sur une pièce imprimée en filament ABS, plusieurs techniques de post-traitement sont possibles selon le rendu souhaité :

🧴 1. Lissage à la vapeur d’acétone (méthode la plus efficace)

L’acétone est un solvant qui agit chimiquement sur la surface de l’ABS.
En exposant la pièce à ses vapeurs, les couches d’impression se dissolvent légèrement, fusionnent entre elles et créent une surface brillante et uniforme.
👉 C’est la méthode la plus utilisée pour un rendu miroir sans marques de couches.

Procédure :

1. Placer la pièce dans un récipient hermétique résistant aux solvants (verre ou inox).

2. Verser un petit volume d’acétone au fond, sans contact direct avec la pièce.

3. Chauffer légèrement (40–50 °C maximum) pour activer l’évaporation.

4. Laisser agir 5 à 15 minutes selon la taille de la pièce.

5. Laisser sécher à l’air libre pendant plusieurs heures.

Précautions :

• Ne pas chauffer directement l’acétone (produit inflammable).

• Utiliser un espace ventilé.

• Ne jamais manipuler sous flamme ou source de chaleur directe.

🪵 2. Ponçage mécanique

Pour un fini mat et doux, le ponçage reste une solution simple et sûre.
Commence avec un grain de 200 à 400, puis monte progressivement jusqu’à 1000 ou 2000 pour un rendu lisse.
Tu peux ensuite appliquer un polish plastique ou une cire de finition pour uniformiser la surface.

🎨 3. Lissage par revêtement

Il est possible d’appliquer une fine couche d’apprêt ou de résine époxy sur la pièce.
Ce type de traitement permet de combler les micro-couches tout en apportant une brillance et une résistance supplémentaires.
Solution idéale pour les pièces décoratives ou exposées.